涂料噴涂系統設備調試過程中，邊調試邊改進，主要遇到的問題及解決方案如下：

　　問題一：供料動力泵磨損

　　方案一：供料動力泵原設計為齒輪泵，齒輪泵的優點是體積小，壓力平穩，維修更換方便，但齒輪、泵體和密封的耐磨性無法達到使用涂料的要求。現已改用陶瓷柱塞泵，并新增了水冷、儲壓裝置、防泄漏水池及自動排水系統，增加了運行的平穩性。

　　問題二：輥刷清理效果差

　　方案二：輥刷電機動力偏小，時常出現堵轉等問題，導致鋼坯表面氧化皮清理不凈，影響了噴涂效果。改進后功率由原3.5kW增大到5.5kW，長期運行，一直較為平穩。另外，原輥刷采用細鋼絲，在使用過程中碰到高溫坯會變形，影響清理效果，后改用鋼絲繩，不僅延長了使用壽命，而且還提升了清理效果。

　　問題三：防塵罩掉落

　　方案三：生產過程中，鋼坯在輥道上有時會偏離中心線運行，撞擊側導板后造成防塵罩脫落。故將側導板本體增加了一喇叭口段，同時對防塵罩進行了加固處理，至今未再出現掉落。

　　問題四、密封件泄漏

　　方案四：噴涂組合閥控制水、氣、料三路的開關，使用頻率高，對密封的要求也高，設備投用初期，時常發生泄漏。現噴涂組合閥采用硬密封和密封圈相結合，當密封圈損壞時，還有第二層硬密封保護，再加上定期維護，基本解決了密封泄漏問題。

　　問題五：涂料浪費

　　方案五：由于涂料的特性，每塊鋼坯噴涂完成后必須清洗。清洗部分主要是連接噴涂組合閥和噴嘴的管路，原每條管路為平均長5m、管徑6mm的軟塑料管，高溫烘烤易變形爆裂，造成涂料泄漏，同時因管道長，一次清洗浪費約4kg涂料。經過改進，管路長度平均縮短到0.2m，減少浪費達96%。材料由軟塑管改為內徑為5mm的銅管，再也未發生過爆裂。

　　問題六：鋼坯在噴涂區域內停留

　　方案六：由于生產線的上料輥道長度短，為了不影響上料節奏，無論板坯是否噴涂，都需要在該區域停留，極端情況下會停留數小時。這就導致了兩個問題：一是無需噴涂的高溫坯烘烤導致噴槍變形，輥刷電機時常燒壞;二是需要噴涂的板坯在區域內停留，重新啟動噴涂時，易造成噴涂不均，嚴重時導致板坯在爐內加熱不均，最終導致中間坯實測溫度曲線中有一V字型溫降，最大溫降達64℃，給軋線生產帶來新的問題。針對第一個問題，噴槍部分采取水冷循環，輥刷電機采用隔熱處理即可得到解決。

　　對于第二個問題，通過延遲溢流閥關閉0.5s，即可將噴涂系統壓力維持在0.3MPa之內，從而保證涂層厚度的均勻性，實現完整噴涂和銜接，同時解決了因停留啟動瞬時涂料變厚而導致板坯在爐內加熱時導熱性差的問題。圖3b為優化控制邏輯后噴涂后中間坯實測溫度曲線，溫度波動為15～20℃。

　　以上就是涂料噴涂系統設備調試過程中出現的問題及對應的解決方案。武漢南銳工程技術有限公司專注從事冶金鋼鐵企業的煉鋼煉鐵的機電一體化系統和成套設備的研發設計、編程、生產制造、安裝調試及技術服務，有任何問題可在線留言或撥打027-59715170.